アルミ合金ダイカスト部品の新しいバリ取り方法、集めてみる価値あり！

光電子製品基盤のダイカスト部品におけるバリの問題に対し、バリの発生原因と除去方法を分析し、バリの発生を回避するためのダイカストプロセスパラメータの制御や金型構造の調整による、新たな熱エネルギーバリ取り技術によるバリ除去の防止策と新たな除去技術を提案しました。これら 2 つの方法は、幅広い適用性、シンプルな治具、低コスト、高速な処理能力、短いサイクルタイムという特徴を持っています。

ダイカスト製造では、ダイカストのパーティング面やコア合わせ端面に金属片が発生します。ダイカスト部品、これをバリと呼びます。バリの存在はダイカストの最も一般的な問題であり、製品のサイズや組立精度に影響を与えるだけでなく、製品の外観にも重大な影響を与えます。バリ量はダイカストの品質を測る重要な指標の一つです。バリが多いほど品質基準は低くなります。

実際の工業生産において、ダイカストのバリ取り問題を完全に解決する根本的な解決策は、さまざまな企業にとって存在しません。ある意味、バリの出現は依然として業界の客観的な存在と必然性を持っています。発生の主な原因としては、金型の動的型と固定型のマッチングが適切に行われていないこと、ダイカストマシンの各種射出条件が最適な状態に調整されていないこと、ランナーや排気設計などの金型構造に無理があることが考えられます。また、上記に問題がない場合でも、初期生産品にはバリが発生しておりません。しかし、時間の経過とともに、金型内部の汚れや磨耗などにより、金型で製造された製品にバリが発生する場合もあります。その結果、金型の洗浄と修理が繰り返されると、生産効率や金型の寿命に影響を与える可能性があります。このことから、ダイカストのバリの解析とバリの除去方法の研究は重要な実用的価値を持っていることがわかります。この記事では、特定のオプトエレクトロニクス製品ベースのダイカスト部品のバリの原因を分析し、対象を絞った合理的かつ効果的なバリの防止および除去計画を提案します。

1. ダイカストにおけるバリの発生と原因解析

解析したアルミダイカストの三次元ソリッドを図1に示します。これには50個近くの精密レンズ、ベアリング、コイルなどを搭載する必要があります。

部品の主軸、副軸、X軸、Y軸、Z軸の穴の最小位置公差は0.005mm、各レンズの取り付け角度偏差は0.5以内°。精密ダイカストに属し、バリの管理も非常に厳しいです。当社では、近年この製品のエンジニアリング上の有害情報を統計的に分析した結果、バリが製品の品質に影響を与える主な要因の1つであることを発見しました。

以下では、上記の領域におけるバリとその原因を具体的に分析していきます。

2. バリ取り対策

2.1 バリの回避

生産プロセスにおいてバリが発生する要因は、主にダイカストマシンの性能の安定性、ダイカストプロセスパラメータの選択、合金組成と溶解プロセス、離型剤の使用、合理的な金型構造、製造品質など多岐にわたります。エンジニアリングから

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実際、ダイカストマシンの性能や金型構造はほとんど変更されません。したがって、製品の品質を向上させるためには、ダイカストプロセスパラメータを調整し、金型を簡単に修理することが特に重要です。この記事では、表 2 および 3 に示すように、実際の経験を組み合わせて、ダイカスト金型およびプロセス パラメーターに発生する可能性のあるバリの原因と予防策をまとめます。

したがって、上記の分析に基づいて、実際の操業はダイカストプロセスパラメータを調整することで開始できると考えられます。これにより、成形段階でのバリの発生を回避し、その後のバリ取りプロセスを節約できます。たとえば、この記事のダイカストの周囲のバリは、不良率が低く、ある程度の不安定性があります。この時の射出速度を確認したところ、やはり標準設定値よりも高速でした。射出速度を 0.9 から 0.8 に戻し、金型温度を 90 ～ 95 ℃に維持しました。℃。バリが消えました。

例えば6本バリ（副軸側バリ）：準12穴の端面に厚さ0.02mmの線状のバリがあり、後工程で除去するのが困難です。金型の状態を確認しますので、ファイ12 んん ホールコアプルスライダーとキャビティインサートの間には相互の動きがあり、時間の経過とともに摩耗や隙間が生じます。ダイカストの際、アルミ液が浸入し線バリが発生します。スライダーの摩耗部分に0.02mmのガスケットを溶接しバリを消します。

2.2 従来のバリ取り方法

従来のダイカストのバリ取り方法は、ヤスリやカッターなどの手工具を使用し、手作業でバリを一つ一つ取り除いていました。この方法は時間がかかり、生産効率が低く、今回の精密ダイカストと同様に高い精度が要求されるため、手作業によるバリ取りでは使用要件を満たすことができません。また、スタンピング金型を使用してライザーを除去する場合、鋳物外周のバリも除去できますが、この方法では内部構造や細部のバリを除去することはできません。

2.3 新しいバリ取り方法

新しいバリ取り技術は熱バリ取りです。熱バリ取りの動作原理は、バリ取りが必要な部品を密閉容器に置き、一定量の水素 (またはメタン) と酸素を充填することです。スパークプラグで点火された混合ガスは瞬時に反応し、多量の熱を放出し、バリ（バリ）が高温（約3000℃）で自己発火します。℃バリ取り（バリ）除去の目的を達成するために、高圧（インフレーション圧力の20倍）、高速（音速の8倍）を実現します。

部品の基板と比較して、バリは表面積が大きく、体積が比較的小さいため、より多くの熱を吸収する可能性があります。また、ガスの浸透性に優れ、気孔がないため、手では除去しにくい部分のバリ除去効果にも優れています。バリの根元は通常、比較的薄くて薄いため、部品の内部への熱の伝達を効果的に抑制できます。また、反応時間が非常に短いため、小さなバリのみを焼成して除去することができます。発生した熱は部品本体に影響を与えないため、部品の基本性能に変化を与えることがなく、バリ取り効率が非常に高く、安定した加工性能を発揮します。

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従来の方法ではバリ取りの品質を確保することが難しく、効果が安定していませんでした。組立後、残留バリが流体の作用により剥離し、製品の性能に影響を与える可能性があります。しかし、熱バリ取り法はこのような製品にも効果を発揮します。サーマルバリマシンを使用して鋳物のバリを除去した後、鋳物のバリは基本的に残留物なく除去されており、特に複雑な形状の小さな部品において製品への二次的な損傷は発生していないことがわかります。

3. 結論

オプトエレクトロニクス製品ベースのダイカスト部品のバリの原因と除去方法を分析することにより、2 つの実現可能な解決策が提案されます。1 つは、バリを回避するためにダイカストプロセスパラメータを制御し、金型構造を調整することです。2つ目は、新しい技術である熱バリ取り法を使用してバリを除去することです。これは、幅広い適用性、簡単な治具、低コスト、高速な処理能力、短いサイクルタイムという特徴を備えています。